立式压铸机立式壓鑄機

  + 特色 

晟丰立式250SM新型压铸机特点说明：

1. 全机结构钢性特佳，安全系数为理论基础之等比倍数，确保操作安全与机台寿命。 
2. 连动结构部件均经强化设计与处理，屈手更经热处理加化学处理，使耐模性抗弯曲，抗腐蚀效果更佳，安全寿命更长。 
3. 机台架构人性化设计，操作范围降到最小，各系统配置均考虑到手动调整与视觉检视的方便性。 
4. 双门形架机台加稳，大幅度的减少了机台因重心偏高于作动中产生的颤震与抖动，并可以门形架之设计降低共振现象，减少零件的松动，增加全机台之稳定度。 
5. 油压系统控制集中机制，将各油压控制零件，阀门，集中于机台中段总控制枢纽，使得全机之操控，调整选择，异动，更能得心应手。 
6. 自流式油路管线设计，使泵浦入油口低于油箱液面，再加上采用无负载式压力阀，超静音油压泵，与双蓄压器的油路设计，运转时更安静，快速，节约电力损耗，压力稳定。 
7. 开关模可选择高低压，快慢速的循环或惯性控制，锁模动作确实，操作效率的提升，模具密合度的掌握，均能较以往传统式为佳，且寿命更长。 
8. 侧向安全门的安全防护，加上防护板的可调式设计，这种包围式的安全防护，使操作者更能免除心理恐惧，安心工作。 
9. 除了传统式的上方压出板压出方式外，更新增设计由下而上的多段式双油压缸压出系统，上下双重选择，更增加了机台的功能适用性。 
10. 油路管线采隐藏式配管设计，更增加了作业时的安全性，同时使得清洁保养工作，更能安全无虑的进行。 
11. 射料油缸固定架与固定板机体一体成形，采大面接触固定方式，更牢靠，更精準。 
12. 射料活塞冷却设计，除可大幅增加活塞(柱塞头)的使用寿命外，更因设计结构的巧妙，使得活塞的装卸更容易，更灵活。 
13. 自动润滑系统，采用关模次数控制自动给油，各润滑点均能以平均压力送油，确保润滑之效果。 
14. 各个滑动或转动机构，也以饱油机制，特殊制作润滑油沟，油孔，油槽之设计，使润滑成为一件轻松的事。 
15. 机壁采用高密度球状分子铸钢(FCD)，坚韧无比，与连动结构的特殊处理结合，更形成牢不可破的机制架构。 
16. 模具定位板，校准模具之料管，料口之中心，模具之拆装快速、精准。 
17. 底座与固定板架构固定设计，加装四片侧向叶子板，除可加强底座稳定度与刚性外，更可防止无端的碰撞，使周边零件受损或底座架构的伤害。 
18. 开关模可调式起、止缓冲装置，使油缸的顺间起动和停止，更能让操控者感到平顺与畅快。 
19. 电气控制零件之多样化选择，可选择标准式限动开关控制或线性尺或译码器调校控制作动位置。(选用)
20. 油压缸油封为可调式轴封设计，且使用耐高温、高耐磨度油封与与低磨擦系数铁氟龙环片，确保油缸之效率输出与使用寿命。 
21. 可任意选择的多段式射料控制，使铸件品质提升，更能适应克服任何产品在模具上的盲点。 
22. 间隙调整安全控制，能在模具密合不确实或锁模压力不足的情况下暂停射料，安全的考虑，环环相扣。 
23. 熔炉采用之隔热、保温材料，能使热效率提升，节省能源，加热迅速。 
24. 自动温度控管与24小时点火控制装置，除了省去人工启动的麻烦以外，更能将温度平稳的控制住。 
25. 高负载测试，反操作测试，确保各控制元件的绝佳控制性能，并绝对采用原装进口具有实绩的国际知名元件。 
26. 喷油、喷风、瓦斯加热、冷却系统．．．．的各项设计，更是匠心独具，除了可于总枢纽控制外，更让操作者随手可得或固定使用，方便的周边配合设计，真是无出其右，更令其他机型望尘莫及。 
27. 选用配备的多样性，且功能超强，更是让人目不暇给，自动给汤、取出、喷雾、双安全门、光学感应安全控制、防落下安全钩．．．．。再再的都显示出设计者的巧思，让业者无后顾之忧。 
    
28. PLC可程式电器控制，现已是普遍性之标准电器控制机制，本公司现已开发PC-100级更先进之Digital荧幕触控式操控选用配备，使模组记忆大幅提升较以往所能选用的两倍以上。 
    
    本公司专营全自动油压压铸机及其自动化周边设备生产制造，生产机型繁多，欢迎洽询赐教。

  + 锁模系统 

1. 晟丰立式250SM新型压铸机特点说明。 
2. 锁模系统系由四组轴系连成一体，切线摺动，趋使机壁成上下滑动。 
3. 锁模系统具高、低压合模装置，在确定金属模具紧闭后，才施以高压合模，以减少金属模具之损伤。 
4. 由四组固定螺母旋转调整来移动机壁，可依金属模具大小、厚薄来决定，调整机壁距离。 
5. 固定板、调模板、活动板皆施以精密加工，使各机壁间之平行度与屈手间之密合度皆达到最佳境界。 
6. 金属模具更换时，锁模系统需做前进或后退之调整，以利金属模具之更换。 
7. 以活动板上方压出板来压出成品工件时，活动板上有16个穴孔，需先装上金属模具，然后插入足够的押出棒。 
8. 押出棒数量，视金属模具形状与产品顶出时之需求而有不同，长度需正确并取齐，且将押出棒两端施以淬火硬化处理。

  + 射出系統 

1. 射出油缸直接锁紧固定于固定板上，位置准确，不需要再做其他调整，固定板空间加大，以利于射出油缸四周清理与保养工作。 
2. 射料活塞与射出油缸轴心连接，采用可调式设计，可依据金属模具内料管初始射出位置之高低不同，而将活塞调整至适当位置，且便于替换时之装卸。 
3. 油管加大，使蓄压器能量直接发挥出来，增加射出速度，提升铸造性能，铸件品质稳定。 
4. 射料活塞(柱塞头)可采用冷却式设计，除了可使射出环境冷却效果更佳外，更能确保活塞的使用寿命延长。 
5. 射出油缸空往复情况，对机械容易造成损坏，如需空往复时，请调整放慢速度进行。
   

  + 压出系统 

1. 在活动板上方有压出固定板装置，利用活动板上移时(开模时)压出板将押出棒顶出，押出方式固定，依据押出棒之长短，决定模具内产品铸件之顶出量。
2. 在固定板两侧，另有压出油缸，可做下方顶出的压出动作，将金属模具内顶出板(特殊设计)两侧孔，锁紧于压出油缸轴心上之连接套筒上，即可于射料完成时，开模后以压出油缸之推力，将铸件顶出。 
3. 下方压出使用时，除可利用压出油缸轴心上之连接套筒调整顶出量外，更可利用金属模具内之顶出板特殊设计来调整顶出量，或直接以调整压出油缸的压出行程来做顶出量调整的动作。

  + 自动润滑系统 

1. 本装置可使各机构滑动或转动部份，均匀充分的得到润滑，不需以人工添加润滑油脂，或因疏失造成机械损耗。 
2. 依需求调整润滑，除可由压力表得知润滑状态外，亦可由压力开关控制。

  + 油压系统 

1. 油压回路包括开关模，射出、压出之回路，并以逻辑形式构成，可以高速运转，检查保养容易。 
2. 作动速度，可调整，且稳定性高。 
3. 使用高压无缝钢管、耐振动、耐高压，并可防止漏油。

  + 喷油、喷风装置 

由于熔化压铸合金﹝如锌、铝、铜﹞在高压力，高速度及高温度下挤射进入金属模表面，产生了一种金属间磨擦及熔接作用，即产生了所谓“黏模”故在压铸合金射入之前，在金属模具表面喷上一层耐热，惰性的离型剂，产生一层硬薄膜，隔离压铸合金与金属模具的直接接触，且产品美观，韧力增强．请选择适用之离型剂‧ 

喷离型剂脱模，使用1/2马力之空气压缩机入口径为1/2″PT，空气压力需保持于4～7kg之压力‧ 

离型剂安置之高度必需在250cm以上，压力为0～2Kg.

  + 冷却系统 

1. 依据气温及生产情况不同，变动较大．由冷却器出入水口各一个3/4″PT射出活塞部份冷却及成型模具之冷却水入口一个1″PT，供给各部份，有水量调整开关‧ 
2. 熔炉点火之同时，打开射出油缸活塞处冷却水．作业终了﹝停机时﹞冷却需在半小时以后才可以停水，否则会烧坏油缸的油封‧ 
3. 机械各部份所用的冷却水集中在一个回水槽排水口排除，排水口径1″PT. 

  + 燃烧系统 

1. 柴油或煤油由燃烧机帮浦加压至7～９kg/cm 油自燃烧机喷嘴尖端以喷雾状喷出与闸内流出之空气混合后经由点火棒点燃‧ 
2. 燃烧如使用柴油或煤油油桶安置高度必须高于燃烧机安装高度，约离地面70cm以上‧